來自德國圖賓根的 Paul Horn GmbH 最初以一己之力著手開發自動化解決方案，并且設計和規劃了包括抓取技術在內的系統。然而，在機器人和 PLC 編程的整體架構方面，包括針對在全球各地進行試運行的過程中，他們則向自動化專家 KUKA 尋求協助。如今，他們專門開發的精密工具制造系統已在世界各地投入使用。
KUKA 就此成為這家圖賓根公司的編程合作伙伴。擔任多年 KUKA 機器人程序員的 Sven G?ckes 在了解了情況之后，為此設計并制定了統一的編程和軟件架構。“目標是編程設計通用解決方案，以便我們可以隨時擴展產品種類。這并不容易，但也激發了我的斗志。”G?ckes 說。在兩年期間，經過多次討論和 4,000 多個小時的編程工作，終于開發出適用于各個產品系列的系統，并且能夠投產運行。成功的關鍵因素是軟件包 KUKA.AppTech。這套軟件采用模塊化結構，與 Paul Horn 的生產理念契合。KUKA.AppTech 的每個模塊可以很好地適應不同系列的產品，即可以輕松地重現重復的編程流程。
我們非常注重現代化、面向未來的工作環境。憑借這樣的解決方案，我們希望在經濟實力雄厚的地區從激烈競爭中脫穎而出，并激勵我們的員工。
在 Horn 的廠房里，KR AGILUS 倒掛在可觸及機床的工作單元頂部，從那里執行所有任務。員工從外部將托盤送入工作單元，并在控制臺上輸入托盤上部件的相應參數。之后上下料機器人便開始工作。機器人將可轉位刀片對齊工件支座并抓取支座，小臂將工件引導至攝像頭工位，攝像頭會確定切削位置。有了這些信息后，KR AGILUS 將可轉位刀片定位在規定的支座上，然后將支座輸送給 CNC 機床以便進行上下料。完成研磨的可轉位刀片返回至機器人，機器人將其放回托盤上的原始位置。整個過程中不浪費任何時間：在研磨一個工件期間，機器人已經將下一個工件安裝在新的支座上。
Paul Horn GmbH 總共擁有約 300 臺機床，其中有 55 臺目前正使用 KUKA 開發的系統運行。另有 27 臺 KR AGILUS 也將用于推動機床上下料自動化的發展。“我們尤其看重長期的發展。有了新系統，我們預計未來將更加靈活，并且能夠自行應用于新產品系列。與 KUKA 的合作為我們奠定了良好基礎。”總經理 Rommel 高興地說。
在機床上下料過程中使用 KUKA 的各種軟件包，確保了抓料時的精確度，并縮短節拍時間。例如，可使用模塊化軟件包 KUKA.AppTech 為各個解決方案編程。而在支持和規劃安全配置時，則使用了仿真軟件 KUKA.Sim。此外，還使用 KUKA.SafeOperation 軟件來虛擬確定工作和保護空間，并在實際環境中實施后進行監控。
在制造過程中使用機器人技術，使我們的日常工作變得更加輕松。自動化技術帶來了更高的準確性和速度。此外，應用程序使用起來非常直觀簡單。
KUKA 的新型自動化上下料技術使 Horn 的員工能夠更加專注于核心任務，即確保高質量的研磨成果。KUKA 的可視化系統 miView 在這方面也能提供支持： 可以根據用戶設置，以及通過所輸入的用戶名稱和密碼直接從 PLC 程序生成和可視化顯示操作和顯示數據，而且可使用多種語言。miView 還自動收集和保存狀態信息。總經理 Matthias Rommel 確信這個項目只是第一步，后續還會有更多計劃，KUKA 已成為長期的合作伙伴。
